梯度培育成型、分层全域覆盖 我国完整构建四级智能工厂发展体系

从工业和信息化部获悉，依托六部门联合推进的智能工厂梯度培育行动，我国已正式建成基础级、先进级、卓越级、领航级四级递进式智能工厂完整发展体系，形成适配大中小制造企业、贯穿数字化 — 网络化 — 智能化全周期的标准化成长路径，智能制造规模化落地实现系统性突破。

据官方统计数据，当前全国累计建成 3.5 万家基础级智能工厂、8200 余家先进级智能工厂、500 余家卓越级智能工厂，15 家行业龙头企业纳入国家级领航级智能工厂培育清单，覆盖新能源汽车、航空航天、高端装备、钢铁石化、电子信息、轻工家电等全部重点制造领域。四级体系遵循循序渐进培育逻辑，各层级定位清晰、指标分层设置：基础级面向转型起步企业，核心完成生产设备数字化改造、基础数据采集联网，解决 “设备能读数、数据能留存” 的基础问题；先进级实现产线、车间、供应链跨环节系统互通，达成生产协同管控；卓越级具备自主智能优化能力，依靠数字孪生、工业算法实现排产、能耗、质量自主调优，成为国内行业示范标杆；最高阶领航级深度融合工业大模型、数字孪生、自主可控智能装备，探索共享制造、大规模个性化定制、全生命周期无人化生产等前沿制造模式，对标全球顶尖智能制造水平。自梯度培育行动落地以来，参评企业整体生产效能大幅提升，产品不良率平均下降 47%，新品研发周期平均缩短 38%，能耗、人力、仓储综合成本显著压降，为实体经济提质增效提供坚实支撑。

四级分层精准施策，覆盖全规模制造企业转型需求

四级智能工厂体系最大特色在于分层适配、阶梯上升，打破以往智能工厂认定门槛过高、中小企业难以参与的痛点，为不同发展阶段制造企业提供清晰转型路线图。

基础级作为转型起点，降低数字化改造准入门槛，重点扶持中小微制造企业，围绕研发设计、生产作业、仓储物流、运营管理五大模块推进基础数字化工具普及，以低成本改造实现设备联网、工单数字化记录，解决传统工厂数据孤岛难题，是制造业数字化普及的核心载体。先进级在此之上打通 ERP、MES、PLC、供应链管理系统，实现车间级网络化协同，订单、生产、质检、交付全流程数据互通，在区域同行业形成示范效应。卓越级聚焦智能化自主决策，全面部署工业软件、智能传感器、机器视觉、数字孪生系统，依靠算法自主优化生产排程、设备运维与质量管控，综合智能化水平位居国内行业前列。领航级代表国内智能制造最高水准，要求深度落地行业工业大模型、全场景无人产线、自主可控核心软硬件，重点探索岛式智能制造、远程协同生产、循环绿色制造等新业态，具备全球产业竞争力与技术输出能力。当前工程机械共享制造、汽车柔性定制、家电敏捷产线、电子精密加工等一批标杆新模式，均诞生于卓越级、领航级示范工厂内，为全行业提供可复制改造方案。

加码前沿技术落地，持续完善体系标准与扶持布局

工信部装备工业一司相关负责人表示，下一步将持续迭代优化四级智能工厂培育评价标准，进一步提高卓越级、领航级评定门槛，将工业人工智能、国产智能装备、绿色低碳制造等指标纳入核心考核，持续打造一批具备国际竞争力的智能制造标杆工厂。

产业扶持资源将向重点赛道倾斜，聚焦新能源汽车、高技术船舶、航空航天、轨道交通、新材料、石化化工等高精尖领域，集中资源培育领航级工厂与全流程超级智能场景。技术攻关层面，加快行业专用工业大模型、高精度传感、高端伺服、工业控制系统等底层软硬件突破，搭建国家级工业高质量数据集，打通 AI 与制造业深度融合堵点。同时配套完善梯度培育配套政策，针对基础级企业推出数字化改造补贴，为先进、卓越级工厂提供诊断服务与技改专项贷款，支持领航级企业开展前沿制造技术试验验证，构建 “中小企业数字化打底、骨干企业智能化升级、龙头企业前沿模式创新” 的全域智能制造发展格局。

业内专家分析，四级智能工厂体系的全面成型，标志我国智能制造从单点示范阶段迈入规模化、体系化、分层化普及新阶段。这套梯度培育机制兼顾转型普惠性与技术前瞻性，既能推动千万中小制造企业完成基础数字化改造，也能依托头部领航工厂抢占全球智能制造技术制高点，持续以新质生产力驱动制造业高端化、智能化、绿色化转型，落实政府工作报告 “拓展智能制造，新建设一批智能工厂和智慧供应链” 的部署要求。