全流程智能调度，从手工作坊迈向数字化工厂

从测量脚数据，到定制出一双鞋，只需2小时!

近日，记者走进福建省莆田市双驰制鞋行业大规模个性化定制示范工厂，与印象中鞋厂车间工人忙碌的场景不同，一台台运转的“机械臂”和穿梭的“小黄车”机器人，从裁断、刷胶、配楦等，已摒弃了对人工的依赖。

新冠肺炎疫情之下，传统制造业受到巨大冲击，用工紧张等问题凸显，一些企业加快数字化、智能化生产的步伐。其中双驰实业股份有限公司联手中电(福建)工业互联网研究院、中科院等，通过机器换人、个性化定制等方式，打造国内领先的制鞋行业工业互联网示范工厂，项目入选国家工信部2019年工业互联网平台创新应用案例。

全流程智能调度，从手工作坊迈向数字化工厂

莆田素有“中国鞋城”之称，从上世纪80年代起，便开始为国际知名品牌代工，大街小巷遍布鞋厂、手工作坊等。随着市场消费升级，批量代工制造模式陈旧，面临行业劳动强度大、生产效率低等困境。在这一背景下，智能化制鞋生产线应运而生。

据介绍，在传统生产线上，制鞋经过冲裁、缝合、定型、成型、整理包装等不同程序，需要在不同车间流转，且这些车间分别位于厂房不同楼层，流转不便且流程长等。针对这一行业“痛点”，双驰实业携手中电(福建)工业互联网研究院，引进了全智能化飞织机、智能成型一体化生产线，实现裁断、刷胶、配楦、成鞋整理包装一体化，既能快速提高生产效率，又避免了胶水对操作人员的健康损伤，还降低人力成本。

在双驰“智能化制鞋工厂”里，负责搬运、拾取材料的也不再是工人，而是地上忙碌穿梭的“小黄车”机器人。在这背后，由工厂大脑——“数字中台”智能调度，工人只需要在系统前对设备、订单及人员状态实时监控，便能对产品质量与订单信息全流程追溯，鞋子到了哪个生产环节都能“了如指掌”。

“数字化已成为疫情之下的重要载体，智能工厂大量减少人工，有效突破制造行业对劳动力的依赖，大大增强了抗风险和修复能力。”莆田市工信局有关负责人说。据介绍，该条生产线减少一线工人15人，单件产品生产周期不超过2小时，较传统生产方式缩短90%以上，较好地应对疫情期间劳动力影响的波动。

定制“最懂脚的鞋”，从买“商品”到买“服务”升级

在双驰“智能化制鞋工厂”内，站上“识足鸟”智能脚部测试仪，只需15秒，便可获取54项足部特征及健康数据，包括用户的足长、足宽、足背长、足弓高等多个纬度的3D脚型数据。

2016年，为实现从大规模制造向个性化定制转型，双驰实业联手中国科学院耗费4年时间，潜心研发设计了“识足鸟”设备。该设备通过大数据分析结论，与线下门店或线上商城的商品进行交叉比对后，系统会自动推荐最适合用户脚型的鞋款或鞋垫。

“‘识足鸟’可生产出‘最懂脚的鞋’，改善人们胖脚穿瘦鞋、瘦脚穿胖鞋的窘境，深受‘扁平足’困扰的人群也能测量出适合自己的鞋子。”双驰实业相关负责人说。

“我想要左边莫奈，右边梵高”“我想要左边LOVE字母，右边小猪卡通”……“识足鸟”设备还配有个性化定制端口，用户可根据个人喜好，自由选择鞋子的尺码、颜色、图案、签名等，定制一双“专有”小众的鞋子。

据了解，双驰实业大规模个性化定制总体解决方案，通过消费端、平台端与生产端协同，实现生产精密度和效率大大提高，原来5%的产品不良率，可降低至2%;可实现混色、混款同时在线生产，通过按需生产、即时发货实现成品鞋零库存，最终达到1500双/天的个性化定制鞋的生产能力，综合降本率达30%左右。

“该模式将有效推动全市制鞋行业从生产过程信息化孤岛向数字化转型，从传统代工生产模式向大规模个性化定制模式转变。”莆田市工信局有关负责人表示，莆田现有制鞋企业4200多家(含配套企业)，2019年鞋业产值超千亿。下一步，将以双驰智能化产线改造项目为示范推广，加快全市制鞋行业转型升级的步伐。