“老字号”焕发“新动能”，3D打印助力智能铸造

在一间玻璃房中，机械臂先铺一层铸造砂，用粘接剂进行固化，随后再铺一层铸造砂，再粘合，层层叠加，经过2000—2500层的堆叠，经过13-15个小时，一个1米高的铸造砂型便可打印完成。上述场景便发生在酒钢集团西部重工股份有限公司的3D打印智能铸造工厂内。

3D打印智能铸造技术做出的产品

10月12日，“协同发展向西望 续写丝路新篇章”网络主题活动走进酒钢集团，近距离感受钢铁行业的智能“智”造。酒钢集团西部重工股份有限公司党委组织部部长张宇翔介绍，过去传统的铸造工艺，需要先用石蜡或木头做成模型，再用铸造砂制作铸造型腔，浇铸金属液后形成铸件。从模型制作到铸造砂型制作时间往往需要七八天。如今应用3D打印技术，将相应的参数输入至程序中，不需要任何专业辅助工具，机器便可直接打印出所需要的铸件砂型，省去模具制作和人工翻砂过程。
除了节约时间，更为重要的是3D打印技术灵活性高，越是复杂铸件的制作优势越明显，在研发阶段可不断调节铸造工艺，铸件尺寸精度也大大提高。

3D打印智造的砂型

张宇翔进一步介绍，一方面过去传统制作方式生产的铸件，误差为3毫米，如今应用3D打印技术后误差仅为0.3毫米，而且过去要修改工艺参数，就要重新制作模具，如今只需要在电脑上修改参数即可。同时利用3D打印智能铸造能做出很多形状复杂的铸件。
另一方面，传统方法使用后的铸造砂属于工业固体废物，铸造砂是消耗品，铸造砂的排放是难题，如今采用3D打印智能铸造，采用热法再生循环利用砂处理工艺，铸造砂浪费率仅为2%，一方面节约了成本，也解决了铸造砂排放的难题，实现了铸造型砂固废零排放。
正因制作周期短、灵活程度高、尺寸精度高等优点，高度集成的绿色智能铸造代替了高污染、高消耗、低附加值传统铸造，实现传统铸造向绿色、智能、高效的转型，提高产品附加值50%以上，酒钢集团西部重工3D打印绿色智能铸造项目刚一投产，就吸引了来自天津、西安、成都等地的知名企业接洽了解。
目前该公司制作的产品涵盖冶金成套装备和新能源风力发电两大类，销往陕西、山西、河北、新疆等地。
据了解，该项目计划年产3D打印铸造砂型1000吨，年产高端铸件300吨，未来三年，3D砂型打印智能铸造工厂计划实现3台3D打印机集群化生产，实现3D打印铸件年产量1000吨，精铸产品年产量2000吨，产品销售收入5000万元以上。