SLM打印十几小时后致密度下滑，先查那块保护镜片

金属选区激光熔化的成型仓是一个半封闭的高温环境：1070纳米附近的掺镱光纤激光按切片路径扫过粉床，层厚通常只有20到50微米，仓内充高纯氩气或氮气把氧含量压到很低。激光与粉末接触的瞬间局部温度可达数千摄氏度，金属汽化形成向上的蒸汽羽流，羽流反冲把熔池边缘的液态金属甩出，形成热飞溅；羽流上升时又会卷动周围气体，把未熔化的粉末颗粒带起，形成冷飞溅。这两种飞溅加上蒸汽冷凝物，最终都会落到光路最末端那片保护镜片上。

窗口片的污染通常是三层叠加：先是被甩上来的飞溅颗粒，随后蒸汽冷凝形成一层带金属光泽的薄膜把颗粒封住，长时间受热后仓内的油性挥发物碳化，最表面变成擦不掉的焦黑层。麻烦在于这片玻璃是镀了增透膜的，常规双面增透在1064纳米附近的损伤阈值约为15焦耳每平方厘米量级，沉积物吸收激光能量后局部升温，很容易把膜层烧出黑点。膜层一旦烧蚀，透过率断崖式下跌，这片窗口基本就报废了。

窗口脏了，设备不会报警，但零件的致密度会悄悄往下走。SLM的能量窗口本来就窄，功率、扫描速度、层厚是调出来的匹配点，透过率掉一截，等于到达粉床的能量平白少了一截：熔池变浅，上一层没有完全重熔，层间结合不良，孔隙率上升。污染还不均匀，越靠近光斑中心越脏，扫描道宽和道深跟着波动。另一个容易被忽略的连锁反应是热透镜效应——玻璃受热膨胀产生微小面型变化，焦点缓慢漂移，一炉打十几个小时，工艺参数其实一直在变。

粉末回用是另一个隐性变量。未熔化的粉末经回收筛分后可以再次使用，但每循环一次，细颗粒被消耗、飞溅产生的大颗粒增加，D10、D50、D90整体上移，颗粒从光滑球形变得不规则，铺粉质量下降。钛合金粉末的氧含量会随循环次数上升，有研究对Inconel 718的跟踪显示，粉末氧含量超过200ppm后，成形件的拉伸性能与延性出现可测变化。行业里比较稳妥的做法是控制回用比例，并在若干次循环后掺入新粉，而不是无限循环。

把窗口管理做成计划内动作，比坏了再换更省钱。每天开机前用强光手电斜射检查，记录沉积程度；轻度污染用洗耳球吹掉浮尘，无尘棉签蘸高纯乙醇从中心向边缘螺旋轻擦，不要来回摩擦；出现擦不掉的黑点或疑似膜层烧蚀，直接更换。同时查气流：滤芯堵塞、气泵衰减会让吹过粉床的气帘变弱，窗口脏得明显更快。基材上，长时间连续打印的工况更适合熔融石英而不是普通玻璃，耐热冲击和损伤阈值都更高，代价是贵一些。部分设备厂商已在高端机型上配置熔池或透过率监测，透过率掉到阈值就提示换片，但点检习惯和台账仍得靠人。

这套动作看起来是耗材管理，实质是工艺控制。一台设备稳定不稳定，往往不取决于激光器标称多少瓦，而取决于有没有人每天开机前拿手电看一眼那片玻璃，以及有没有把更换时间、清洁次数和废件率记在同一本账上。