航天科工3D打印技术助力未来新一代飞行器发展

来源/作者:中国3D打印网| 发布:智能装备网|发布时间:2021-12-03|阅读:494
       近年来,我国航天事业大跨步前进,宇航发射任务逐年递增,为了在人员不变、任务量翻番的条件下满足新阶段生产需求,航天科技集团六院7103厂增材制造创新中心以3D打印技术为切入点,深化技术应用推动企业创新发展,向着高质量发展的目标展开一场生动实践。
        走进7103厂的厂房,和传统制造厂机器轰鸣的生产景象不同,这里噪音很小、地板格外洁净,一台台设备整齐列装,设备内激光飞舞扫描,一层一层铺叠出产品的真容,一件3D打印的宇航级产品随即诞生。目前,在7103厂增材制造创新中心,利用3D打印技术生产一件整流栅,生产流程从原先的19个缩短至3个,生产周期从20天缩短为2天,产品合格率显著提升。
     “3D打印技术与传统制造方法相比,设计灵活、研制周期短,材料利用率高。”7103厂增材制造创新中心主任杨欢庆介绍,2016年长征五号首飞成功,7103厂的3D打印产品随长五亮相太空,首次在宇航发射任务中实现飞行应用。随后,在载人航天、月球探测、火星探测、北斗导航等国家重大工程中,7103厂的3D打印产品出现次数越来越多、承担任务越来越重。
       为了满足航天液体动力领域的生产需求,7103厂以3D打印领域发展较为成熟的激光选区熔化成形技术和激光熔覆沉积成形技术为主导,创新优化设计,后处理工艺及质量检测评价展开系统研究,掌握了20余项关键技术,初步构成增材制造应用研究全流程技术体系。
        目前,7103厂主要将3D打印技术应用于液体火箭发动机新研型号研制,重点解决“急、难、险、重、新”的零部组件研制问题,同时承担成熟发动机型号复杂异形构件研制及批产。截至目前,3D打印技术已经在40多个型号240余种典型产品中得到使用,产品先后成功参与50余次发射和飞行试验,增材制造创新中心取得了多项技术成果,获得国家科技进步二等奖等8项省部级以上奖励。
       “我国开展的新一代航天装备研制难度大、性能要求高、研制周期紧。”杨欢庆认为,随着航天发动机设计性能的提升,宇航产品越发复杂精细,3D打印技术可以从根本层面突破传统制造的技术局限,把图纸设想变为现实。
面向未来发展,7103厂与高校合作,计划培养一批智能制造领域专业人才,增材制造创新中心先后与西北工业大学、华中科技大学组建联合实验室,与西安交通大学成立培养育人基地,形成良好的产学研合作机制。该厂预计在未来2年内建成100台金属增材设备规模的“云端制造”智慧工厂,承担起更重大的研发生产任务。 (采编:www.znzbw.cn)
标签: 3D打印技术
反对 0 举报 0 收藏 0 打赏 0 评论 0

免责声明:
本网注明转载自互联网及其它来源的作品,目的在于传递更多信息,并不代表本网赞同该观点或对其真实性负责,不承担此类作品侵权行为的直接责任及连带责任。其他媒体、网站或个人从本网转载时,必须保留本网注明的作品第一来源,并自负版权等法律责任。
如资讯内容涉及贵公司版权问题,请在作品发表之日起十五天内联系本网删除,否则视为放弃相关权利。

周一至周五 AM9:00 - PM18:00

站务与合作:info@deppre.com

广告与积分:2528074116@qq.com

扫码关注或加入QQ群(577347244)

Copyright ©2024 德普瑞工控工程 All Rights Reserved 智能装备网 - 领先的智能装备采购交易平台,帮助企业轻松做成生意!  ICP备案号:粤ICP备15055877号-8