瓦轴集团3D打印技术助推瓦轴轴承研发

        通过3D打印过程将两种或多种材料分散结合在一起，两种材料内部晶粒产生粘结，使得任何硬质过渡都被消除，从而零件不会在巨大的压力和温度梯度变化下发生断裂情况。消除钎焊过程并将双金属材料制成单一组件，这不仅可以降低成本和制造时间，而且还可以通过提高组件的可靠性而降低质量风险，这在轴承的制造方面具备一定的优势和市场前景。

此外，通过3D打印轴承的原型，或者是通过3D打印轴承模具，还可以加快轴承研发速度。

瓦轴集团3D打印研发团队
© 大连日报

快速发展的轴承技术

轴承的应用领域
© 3D科学谷白皮书

 加快研发速度

       目前，瓦轴公司产品研发中已开始运用3D打印技术，让3D打印技术助推轴承研发，使更多的创新产品与复杂结构产品在设计阶段显形化，增强了瓦轴的技术实力，实现了科研突破和效益拔高的双重目标。

     随着风电机组步入大兆瓦时代，配套的偏航变桨轴承尺寸越来越大，产品设计时零部件间的配合结果难以预测，易出现较大偏差。运用3D打印技术，瓦轴集团顺利解决了这一问题，并突破了多项大兆瓦风机轴承“卡脖子”技术难题。借助3D打印技术，2021年以来，瓦轴集团在风电、钢铁、新能源汽车和水泥等行业研发了上百种高端轴承，获得专利授权75项。

       3D打印技术已成为各领域产品研发的重要手段，通过3D打印技术建立实体模型，了解工具组件间的配合问题，不断进行调整，不仅大幅度缩短新产品开发周期，也大幅度降低研发的综合成本。

瓦轴集团在产品研发中运用3D打印技术，使更多的创新产品与复杂结构产品在设计阶段显形化。根据瓦轴集团国家大型轴承工程技术研发中心郝旭博士，运用3D打印技术，顺利解决了新型轴承保持架复杂结构设计难、产品修改响应慢、少量生产模具贵的问题，解决了齿轮箱零件尺寸多样、需求数量较少、试件尺寸微型问题等，缩短了产品研发周期。3D打印技术的运用，增强了瓦轴的技术实力，实现了科研突破和效益拔高的双重目标。